Hogy csinálják itt. Fotók a Lastochka elektromos vonat oroszországi gyártásáról. Hogyan készülnek az autók a moszkvai metróhoz Könnyű és gyors – „D” sorozatú autók.

Valahányszor egy érdekes és nagyszabású produkcióhoz érek, készen állok arra, hogy napokig ott maradjak, érdekes felvételeket készítsek, elmélyüljek a gyártás és a technológia fortélyaiban. Hihetetlenül izgalmas.

Ez történt a tveri kocsigyárral. Délelőtt 10 óra körül érkeztem meg hozzájuk, és eredetileg úgy terveztem, hogy időben befejezem. De hol van? Két órára már éppen lefilmeztük a műhelyeket, ahol az alkatrészeket gyártják... és a bemutató után végre eljutottunk a legfontosabbhoz - az összeszerelő műhelyekhez. A kísérőim nyilvánvalóan azt tervezték, hogy időben elmennek a munkából - 17:00-kor, de sajnálom, egyszerűen lehetetlen korán távozni. Emiatt fél nyolckor véget ért a lövöldözés, és még akkor is rengeteg pillanat maradt, amit meg lehetett nézni.

És akkor - egy másik probléma. A gyártás során több mint 1000 képkockát forgattam. A hibákat, ismétlődéseket és rossz szögeket azonnal kidobták. Ez egyébként 600 páratlan képkocka lett a kosárban. És helyet takarítottak meg. :) Második passz után újabb százat dobnak ki. És akkor kezdődik a fáradságos munka: hogyan válasszuk ki a maradék 300 közül a poszthoz szükségeseket. Ez valójában a pokol, barátaim. Az tény, hogy egy nagyon összetett és sokrétű produkciót forgattak, és mindent meg akarok mutatni. Néhány felvétel szükséges a technikai folyamatok megértéséhez, és néhány egyszerűen gyönyörű. Ennek eredményeként 60 darabra csökkentettem. Sajnáljuk, nem tehetünk kevesebbet.

Szóval, rövid bevezető után - Tveri kocsiművek. Oroszország és a FÁK legnagyobb vállalata különféle típusú személygépkocsik és alkatrészeik gyártására. A JSC Russian Railways (és leányvállalata, a JSC FPK) fő autószállítója. A cég a Transmashholding része.

A meglévő gyártóterületek és technológiai kapacitások lehetővé teszik, hogy egyszerre több személygépkocsi-modell, valamint különböző típusú teherkocsik és speciális kocsik gyártásán dolgozzanak (egy műhelyben nem forgathattak, azt mondták, hogy valami titkos dolgot szerelnek össze ott).

1. Az üzemet 1898-ban alapította a francia-belga „Dil and Bacalan” részvénytársaság „Verkhnevolzhsky Plant of Railway Materials” néven. 1915-ben átkeresztelték Tveri Orosz-Balti Kocsiművekre, államosítás után (1918-ban) Tveri Kocsiművekre. Az 1931-től az 1990-es évekig Kalinyin kocsigyárnak nevezték.

2. A 20. század első éveitől az üzemben megkezdődött a személyszállító kocsiépítés korszaka. Tverben négytengelyes hálókocsikat gyártanak a „Hálókocsik és Nagysebességű Európai Vonatok Nemzetközi Társasága” részvénytársaság számára, valamint mind a négy osztályba tartozó személygépkocsikat, emeletes autókat, szolgálati autókat. szalonok és hálófülkék, valamint személygépkocsik forró éghajlatú országokba. Egy archív fényképen egy 1905-ben a TVZ-nél készített emeletes hintó látható

3. Az üzem hatalmas területtel rendelkezik Tverben, és valójában ez az egyetlen nagy működő vállalkozás ebben a városban. A területen különböző korú és típusú épületek láthatók. Például a képen a legrégebbi épület látható - a helyi kazánház víztornyának faváza. század óta áll.

4. De túránkat a famegmunkáló műhelytől kezdjük. Most egy modern kocsiban nagyon kevés fát használnak, de korábban majdnem. A fát, vagy inkább a jelenleg használt falemezt speciális anyagokkal impregnálják, hogy megakadályozzák az égést és a rothadást. Sajnos ez nem történt azonnal, és több nagy tűz, majd a tesztek kimutatták, hogy a régi autók néhány perc alatt kiégtek. De ez így volt. A tűzbiztonsági szabályok most drákóiak, és a gyártó köteles betartani azokat. Nos, a felszerelés ma már nem olyan, mint régen, nézd csak meg ezt a CNC gépet. Több mint 8 klasszikus famegmunkáló gépet helyettesít. Bármilyen konfiguráció alkatrészeit percek alatt feldolgozzák, a pontosság a legmagasabb, ami ennek megfelelően befolyásolja a kész autók összeszerelésének pontosságát és sebességét.

5. Most ebben a műhelyben gyártják az autó szinte teljes belső töltését. A rétegelt lemez és a tűzálló fa mellett műanyag, alumínium profilok és egyéb modern anyagok kerülnek felhasználásra. De a név történelmi maradt.

6. Például ha nem tévedek, ezek műanyag burkolatú belső panelek. Ezeket az autó belsejében, az oldalfalakra, a dupla üvegezésű ablakok tetejére szerelik fel.

7. Egy munkás szuperragasztóval gumitömítéseket ragaszt a rekeszajtókra. Hajnali fél 12 körül jár, és már annyi tubus ragasztót elhasznált. - Vak paradicsom vagyok, és nem láttam, hogy tele vannak a csövek :)

8. Az üzem elvégezte és korszerűsíti gépparkját. A cég hatalmas számú modern CNC géppel rendelkezik. És ez a kép a távirányítóval azonnal eszembe juttatta.

9. A gép egyidejűleg négy fémprofilt fűrészel, amelyek később az autó belső berendezésének részévé válnak.

10. Most menjünk végig, és nézzük meg, hogyan készülnek a leendő kocsi fém részei. Például ezt az alkatrészt nyomdagépen állították elő. A hajlítási pontosság egyértelműen dőlésmérővel szabályozható.

11. Ez egy fémlemez plazmavágás után. Az üzemben három ilyen létesítmény található. További 14 lézerkomplexum létezik fémlemez vágására. Előtérben: itt vágták ki a kocsikeretek oldalait. Aztán van még néhány apróság. A vágás után fennmaradó lapokat olvasztásra küldik. És vissza dolgozni. Általában az üzem nagyon óvatosan kezeli a fémhulladékot, és minden újra működik.

12. Bélyegzőgépek. Egyes kis szerelvényeket, alkatrészeket, ha nagy a felhasznált mennyiség, nem kifizetődő új technológiákkal (drága és kevésbé produktív) előállítani, ezért ilyen gépparkot használnak. És mellette egy régi sajtó áll, nagyon bozontos évekből. De teljesen működőképes állapotban. Úgy döntöttek, hogy működő műemlékként gyártásban tartják. Egyfajta „játékos edző”.

13. Az alkatrészek festése porfestékkel automata vonalon történik, de kötelező szemrevételezéssel és összetett felületek kézi permetezőkkel történő simításával.

14. Az üzem képviselője szerint a nem a legsikeresebb években is nagy hangsúlyt fektettek a munkavédelemre, a munkavégzéshez használt eszközökre, anyagokra. Őszintén szólva, nehéz volt azonnal elhinni, de amit a műhelyekben láttam, ezt megerősíti.

15. Itt az ideje, hogy elkészítsük a futóművek kereteit. Először az előkészített fémlemezeket speciális eszközökben csatlakoztatják és hegesztéssel rögzítik.

17. Majdnem kész kocsiváz. Mivel a kocsi és a kerékkészletek minősége az utasok biztonsága, a minőségi követelmények a legmagasabbak. Sőt, az alkatrész mindenki személyes jelzésével van ellátva, aki dolgozott vele. És aki ellenőrizte és ellenőrizte. Mindezek az adatok a kocsi és a kerékkészletek teljes működése során tárolódnak.

18. Az előtérben a 81-760/761 „Oka” metró kocsijának forgóvázkeretei vannak. A TVZ a Metrowagonmash számára készíti őket.

19. Nagyon okos kocsiváz-kikészítő gép. Speciális érzékelők ellenőrzik a teljes méreteket és a tengelyeket. Ezekről a tengelyekről új koordinátákat mérnek, lyukakat fúrnak és éleket dolgoznak fel. Azok. ha pl a konzolt pár milliméteres eltolással hegesztették, akkor ezt felismeri a gép, és ettől függetlenül a megfelelő helyen lyukat fúr a konzolba.

20. Jelenleg kerekek gyártása. Magát a tengelyt a helyszínen forgatják vasúti kerekekhez, amelyek különböző gyárakból érkeznek a TVZ-hez, a leszállónyílás (kerékagy) fúrt.

21. A kerék rögzítése a tengelyhez. Van hideg és meleg fúvókás módszer. Itt hideget használnak. A keréken lévő furat belső átmérője valamivel kisebb, mint a tengely külső átmérője. A kereket pedig adott erővel a tengelyre nyomják. A folyamatot egy speciális vezérlőkészülék rögzíti a préselési diagram grafikus rögzítésével.

22. A kész kerékkészleteket forgóváz összeszerelésre küldik.

23. Kész, új kivitelű forgóváz tárcsafékes személygépkocsihoz.

24. Ez pedig a régi, megszokott kocsidizájn. Jelenleg egy szomszédos tveri vállalkozásban gyártják.

25. Nyomja meg a melegkovácsoláshoz. Speciális bélyegzők segítségével összetett formájú alkatrészeket állít elő gázkemencékben vörösre előmelegített nyersdarabokból.

26. Most menjünk az öntödébe. Ezen a leírhatatlan fotón az öntödei üzletág szó szerinti technikai forradalmát láthatja. Ha egy egyszerű alkatrészt kell önteni, üregek nélkül, akkor minden egyszerű. De mi van akkor, ha az alkatrész összetett, és üregek és csatornák vannak benne? Két lehetőség van. Az első esetben egy viasz belső modellt helyeznek el a lombik belsejében. Ez adja a belső szerkezetet, és amikor a fém kiöntik, megolvad és kifolyik. De egyszerű dolgokat is megtehet így. Mi van, ha bonyolult? Ezután homokmodellek segítségével kialakítják a belső üregeket. Korábban kézzel tömörítették, és egy ember naponta körülbelül egy tucatnyit tudott elvégezni, mivel a munka nagyon gondos, nagy precizitást igényel, és minden kézzel történik. Most a homokmodelleket géppel készítik. Munkájának eredménye a képen látható. Másfél percenként két homokos modell bukkan fel. Aztán az alkatrész megkeményedése után a modell homokja tönkremegy a vibrációs állványon és kiömlik az alkatrészből.

27. A lombik alsó része a telepített homokmodellel.

28. Öntöttvas kibocsátása.

29. Az üst meglehetősen kicsi, mivel a fém bizonyos hőmérséklete szükséges az öntvény minőségének biztosításához - nagy mennyiségű fémet nem lehet a lombikba önteni, a hűtési idő korlátozott

30. Sikerül több lombikot megtölteni, és visszatérni az öntöttvas adagolásához.

31. Kész öntödei alkatrészek és felületkezelés.

32. Most nézzük meg a karosszéria-összeállítást. Először is az autó vázát speciális siklókon hegesztik. A futómű felszerelését felszerelik és a kommunikációt lefektették.

33. A karosszériavázak összeszerelésével párhuzamosan speciális soron gyártják az autók oldalfalait. Az összeszerelési és hegesztési folyamat a lehető legautomatizáltabb, és minimális emberi beavatkozással történik.

34. A tetőburkolatot először laposra hegesztik, majd megfordítják, és egy speciális állványon félkör alakot kapnak. Az ívek hegesztve vannak, és a tető formát és merevséget ölt.

35. Végül a karosszéria minden része (keret, oldalak, végfalak és tető) össze van kötve egy késztermékké, amely a jövőbeli kocsi alapja.

36. Először minden bejövő alkatrészt és alkatrészt rögzítenek.

38. Ennyi, már majdnem kész a hintó. Legalábbis a kerete. Mint látható, még egy fűtőtest (vagy inkább egy kazán) is fel van szerelve itt.

39. Az autó a hőszigetelő bevonat és padlóburkolat felhordása után.

.::kattintható::.

41. Az összeszerelés helyeken történik - mindegyiknél csak bizonyos műveleteket hajtanak végre. Ezután az autó a következő pozícióba áll. Már kifestve jönnek ide.

42. Az autó szinte az összes belső rendszer telepítése után. Itt az ideje, hogy válaszfalakat telepítsünk, és felszereljük azt, amit az utas végül látni fog.

.::kattintható::.

43. Az üzem a személygépkocsik fő szállítója az Orosz Vasutak leányvállalata, a Szövetségi Utastársaság számára. De a cég termékpalettája nagyon széles.

.::kattintható::.

44. Az új, ülésekkel ellátott kocsik az állandó vonatokba tartoznak, beleértve a márkás vonatokat is.

45. Egy kocsi teljes gyártási ciklusa körülbelül 70 napot vesz igénybe. Egy emeletes kocsi esetében ez a szám körülbelül 100 nap. Ez az időszak az első alkatrész gyártásától a kész autóig. Egy autó átlagosan 12 napot tölt az autó-összeszerelő műhelyben a késztermék közvetlen összeszerelésével.

46. ​​A fő (bal) vonalat az orosz vasutak soros kocsijai foglalják el. A középsőn ezúttal személyzeti és étkezőkocsik voltak. A megfelelő sort pedig más projektek foglalják el. A forgatás idején ezek nemzetközi forgalomra szánt hálókocsik voltak (RIC méretű) - a TVZ és a Siemens közös projektje.

.::kattintható::.

47. És autók Kazahsztán vasutak számára.

48. 2008 óta 2800 különböző kocsit szállítottak az Orosz Vasutak igényeire. Ezeket az új kocsikat kiemelten használják a márkás és gyorsvonatok kialakítására és megújítására.

.::kattintható::.

49. Nem mutatok meg egy közönséges rekeszes kocsit, és máris rengeteg fénykép van. De a rekeszben lévő konnektor jelenléte nagyon kellemes.

50. Ez pedig egy felvonó mozgássérültek számára a személyzeti kocsiban.

51. Csak ebben a kocsiban van számukra speciális rekesz és WC. Nézd meg, hogyan lett kiszélesítve az átjáró, hogy a babakocsi át tudjon menni.

52. Most már minden test rozsdamentes acélból készül. Az utolsó, közönséges szénacélból készült szériaautó az üzem kiállítási területén látható. Alkalmanként, ha a vevő kívánja, az üzem régi technológiával teljesíti az autók megrendeléseit. De az ügyfél számára ez kétélű fegyver. A rozsdamentes acél karosszériás és a normál autó árának különbsége kevesebb, mint egymillió rubel. Egy rozsdamentes autó élettartama pedig 40 év versus 28. Egyébként az üzemben megtudtam egy titkot, ami már régóta zavart. Az autó végén a „futásteljesítmény - 450” felirat látható. Ez azt jelenti, hogy az automata csatoló és ütközők felületére további, megnövelt szilárdságú fémréteg rakódik le, amely biztosítja, hogy az autók legalább 450 ezer km-t futhassanak anélkül, hogy ezeket a kopó alkatrészeket cserélnék.

53. Az Orosz Vasutak kezdeményezésére kifejlesztett emeletes autó. Annyi mindent írtak már róla, hogy nem részletezem. A képen az első prototípus látható, egy olyan prototípus, amelyen az üzem tesztelte és elsajátította ennek az innovatív terméknek a tervezését és technológiáját. Az üzem becsületére kell mondanunk, hogy ezt a prototípust a tervezés kezdetétől számított 8 hónap alatt gyártották le – a rajz első sorától kezdve. Még a világpiacon is kevés olyan versenytárs van, amelyik ilyen rövid idő alatt képes egy teljesen új terméket gyártásba állítani.

54. Az üzemben gyártott első metrókocsi. Először az „Oka”-t Mytishchiben szerelték össze, majd a megrendelés egy részét Tverbe küldték. Megtörtént. Most a TVZ-nél csak metrókocsikhoz készítenek kereteket.

55. RIC méretű hálókocsik nemzetközi szolgáltatásokhoz - a TVZ és a Siemens közös projektje az Orosz Vasutak megbízásából. Ügyeljen a végharmonikák széles felületére.

56. Nézzük meg közelebbről ezt a hintót. Coupe - általában minden ismerős.

57. És így nyílik az ajtó a rekeszből. Meglepő módon belülről tükröződik, de kinyitva elzárja az átjárót. Szerintem nem túl sikeres tervezési megoldás, bár a tervet a világ kocsiépítésének egyik nagyja - a Siemens cég - dolgozta ki.

58. Minden kocsihoz tartozik zuhanyzó.

59. És a mosdó az asztal alatt. De nincs alatta nyitó. :)

60. Panoráma az üzemről. Autószállító műhely és vasútvonalak késztermékekkel. A színfalak mögött festőüzletek, klímavizsgáló állomás, központi gyári laboratórium és még sok más volt. De már sok fénykép van. 2030-ra pedig az Orosz Vasutak 16,5 ezer autót vásárol 774,5 milliárd rubelért, ebből 2 ezret a következő három évben.

.::kattintható::.

Köszönet a Tveri Kocsiművek sajtószolgálatának és minden dolgozójának a türelmükért és az anyag elkészítésében nyújtott segítségükért!

Az ES2g Lastochka elektromos vonat gyártása a szverdlovszki régióban, Verkhnyaya Pyshma városában található.
Maga a gyártás teljesen új, az Ural Locomotives üzem újonnan épült műhelyeiben található. Minden berendezés új és korszerű. Jelenleg ezek a legmodernebb műhelyek, ahol elektromos vonatokat gyártanak Európában, és talán a világon. Néhány évvel ezelőtt a németországi Krefeld városában voltam ugyanabban a „Fecske” produkcióban, és elmondhatom, hogy véleményem szerint az uráli műhelyek felülmúlják a németeket. Nagyon kellemes bennük lenni. Például az egyik műhelyben található ebédlőt egy speciális üvegfal választja el a gyártástól, amely a modern biztonsági követelményeknek megfelelően tűzálló, és ebéddel kényeztetheti magát, miközben a vonatgyártást nézheti, ami lenyűgöző és nagyon kellemes benyomást kelt.
Külön köszönet a cég dolgozóinak, hogy segítettek fotóim naprakész feliratozásában. Az ő hatalmas segítségük nélkül ez a bejegyzés nem lenne olyan informatív.

Karosszériaműhely elektromos vonatok gyártásához. Összeszerelési és hegesztési terület nagyméretű alkatrészekhez. A karosszériaváz mechanikai feldolgozása Hagematic robotmaró központtal:

Karosszériaműhely elektromos vonatok gyártásához. Összeszerelési és hegesztési terület nagyméretű alkatrészekhez. Oldalfalak hegesztése CLOOS automata hegesztőberendezésekkel:

Karosszériaműhely elektromos vonatok gyártásához. Összeszerelési és hegesztési terület nagyméretű alkatrészekhez. A CLOOS automata hegesztőrendszer programozása:

Karosszériaműhely elektromos vonatok gyártásához. Összeszerelési és hegesztési terület nagyméretű alkatrészekhez. Az "Oldalfal" egységek ideiglenes tárolása:

Karosszériaműhely elektromos vonatok gyártásához. Összeszerelési és hegesztési terület nagyméretű alkatrészekhez. A szerelőállvány ellenőrzése - „Frame” egységek hegesztése:

Karosszériaműhely elektromos vonatok gyártásához. Összeszerelési és hegesztési terület nagyméretű alkatrészekhez. Mozgó egységek mozgása „Puffer beam”:

Karosszériaműhely elektromos vonatok gyártásához. Összeszerelési és hegesztési terület nagyméretű alkatrészekhez. „Frame” egységek fémmegmunkálása:

Karosszériaműhely elektromos vonatok gyártásához. Összeszerelési és hegesztési terület nagyméretű alkatrészekhez. „Frame” egységek hegesztett kötéseinek ellenőrzése:

Karosszériaműhely elektromos vonatok gyártásához. Összeszerelési és hegesztési terület nagyméretű alkatrészekhez. Szerelőállvány - testhegesztés:

Karosszériaműhely elektromos vonatok gyártásához. Összeszerelési és hegesztési terület nagyméretű alkatrészekhez. „Body” alkatrészek fémmegmunkálása:

Karosszériaműhely elektromos vonatok gyártásához. Összeszerelési és hegesztési terület nagyméretű alkatrészekhez. A „Body” egység félautomata hegesztése:

Karosszériaműhely elektromos vonatok gyártásához. Összeszerelési és hegesztési terület nagyméretű alkatrészekhez. A „Puffer beam” egységek alkatrészeinek fémmegmunkálása:

Karosszériaműhely elektromos vonatok gyártásához. Összeszerelési és hegesztési terület nagyméretű alkatrészekhez. Fűtés a „Puffer beam” egység hegesztése előtt:

Karosszériaműhely elektromos vonatok gyártásához. Összeszerelési és hegesztési terület nagyméretű alkatrészekhez. Hőmérséklet-szabályozás hegesztés előtti melegítés közben:

Villamos vonatok összeszerelése, gyártása. Karosszéria szállítása határon túli úton:

Villamos vonatok összeszerelése, gyártása. Ragasztócsapok hőszigetelés beépítéséhez:

Villamos vonatok összeszerelése, gyártása. Ragasztó felhordása hőszigetelő szőnyegekre a második hőszigetelő réteg ragasztásához:

Villamos vonatok összeszerelése, gyártása. Ragasztóréteg felhordása ablakok ragasztása előtt:

Villamos vonatok összeszerelése, gyártása. Automata ragasztóbevonó gép:

Villamos vonatok összeszerelése, gyártása. Ablak beillesztése:

Villamos vonatok összeszerelése, gyártása. Szintezés és a felesleges tömítőanyag eltávolítása:

Villamos vonatok összeszerelése, gyártása. Kábel elrendezés:

Villamos vonatok összeszerelése, gyártása. A „Maszk” csomópontok bemeneti vezérlése:

Villamos vonatok összeszerelése, gyártása. Végső telepítési terület:

Villamos vonatok összeszerelése, gyártása. Vonat üzembe helyezési terület:

A „Fecske” németországi gyártásáról.

Kicsit megdöbbentem, amikor megtudtam, hogy a moszkvai metró hány utast szállít évente. Kiderült, hogy csak 2013-ban nem kevesebb, mint 2,5 milliárd utast szállítottak!!! Elhatároztam, hogy megnézem, hogyan zajlik az autók összeszerelése, és elmentem a Metrovagonmash üzembe...

Naponta utasok milliói szállnak fel a moszkvai vagy szentpétervári metróba beszállva Mitiscsi városában gyártott metrókocsikra.

Még 1897-ben megalapították a Mytishchi Gépgyártó Üzemet. Alapítói a legendás orosz vállalkozó, Savva Mamontov, Konsztantyin Artsybusev nemes és az Egyesült Államok észak-amerikai állampolgára, a moszkvai 1. céh ideiglenes kereskedője, Alexander Bari mérnök volt, aki 1895 decemberében benyújtotta az orosz pénzügyminisztériumnak a „Moszkva” projektet. Részvénytársaság kocsiépítő üzem”.

Az első termékek személy- és teherkocsik voltak az oroszországi északi vasút számára. 1903-ban megkezdődött a villamoskocsik gyártása Moszkva számára.

Száz évvel később a Metrovagonmash autókat gyárt Moszkva, Szentpétervár, Baku, Tbiliszi, Harkov, Budapest, Prága és más oroszországi városok metrójába, közel és távoli külföldön.

Az üzem meglátogatásához kaptam egy „páncélozott” baseball sapkát.

A beszerző műhelyben megkezdődik az autógyártás

A műhely az üzem minden részlegének ellátására alkalmas termékek beszerzésén dolgozik, valamint kész alkatrészeket is készít magának a gyártáshoz

A műhelyben plazma- és lézervágást is végeznek.

Kerékpárok

Gördülőállomány forgóvázai

Forgóváz és karosszéria összeszerelő műhely

Jelenleg egyébként a fővárosi metróvonalak hossza 325,4 km, a vonalak száma 12, az állomások 194, az autók készlete pedig 4935.

Karosszéria összeszerelés/hegesztés folyamatban

A műhelyben karosszériaelemek (tető, váz, oldalfalak) gyártása folyik.

Mechanikai feldolgozás történik

Félj a házasságtól...)

Műhely gép

A hegesztés után az autó bemegy az összeszerelő műhelybe

Itt történik a kész szerelvények festése, karosszéria összeszerelése és beállítása.

Belső dekoráció készítése

Elektromos berendezések beszerelésének elvégzése

Vonatszellőztető rendszerek telepítése

Függő ajtók

Helyezzen be ablakokat

Az eredmény a 81-760/761 sorozat jól ismert moszkvai autói

A metróba szállított 81-760/761-es sorozatú kocsik utastér szellőző-, klíma- és fűtésrendszerrel, valamint videó megfigyelő rendszerrel vannak ellátva, amely lehetővé teszi a képek helyzetközpontba továbbítását.

Az új kocsikat először szerelték fel légfertőtlenítő rendszerrel. A szalonok elektronikus útvonaltáblákkal és LCD képernyőkkel vannak felszerelve.

Az ajtók fény- és hangriasztóval vannak felszerelve az ajtózáráshoz.

A kocsik kialakítása modern aszinkron vontatási hajtást, mikroprocesszoros vezérlőrendszert, valamint új felfüggesztési kialakítást alkalmaz, amely biztosítja a vonat zökkenőmentes és csendes haladását. Az autó karosszériája rozsdamentes acélból készül.

Egyébként Sobyanin szerint a moszkvai metró megbízhatósága ma a legmagasabb a világon. A párizsi és a New York-i metróban, amelyek hasonló számú utast szállítanak, a balesetek aránya háromszorosa, Londonban pedig több mint háromszorosa.

Lásd az eredeti anyagot a címen

Az elmúlt három évben az emeletes autók megszűntek egzotikusnak lenni az orosz vasutakon: az első emeletes vonat 2013-ban indult el a Moszkva-Adler útvonalon (a szocsi téli olimpiai játékok előestéjén). Napjainkban az emeletes autók továbbra is hódítják a személyszállítási piacot – a Moszkva – Szentpétervár, Moszkva – Kazan, Moszkva – Voronyezs, Moszkva – Szamara és Szentpétervár – Adler útvonalakon is közlekednek.

Az emeletes autók számos modelljét gyártják - rekesz, SV, személyzeti, éttermi autók; kocsik ülésekkel két változatban (standard és továbbfejlesztett belsővel).

Az új típusú gördülőállomány létrehozására irányuló projektet Oroszország számára - az ötlettől a teljes megvalósításig - a Tveri Teherkocsi-építő Üzem valósította meg. Történetünk arról szól, hogyan szervezik meg az emeletes autók gyártását a tveri kocsigyárban.

A kocsi utashoz vezető útja kezdetének tekinthető (természetesen meglehetősen feltételesen) az anyagok üzembe szállítása. Ide, a hidegsajtoló műhelybe ilyen tekercsekben érkezik a rozsdamentes acél vasúton. Hogy mi történik a gyártás ezen szakaszában, azt a mindennapi szinten meg lehet magyarázni egy varróműhellyel való hasonlattal, itt vágják ki a leendő kocsi alkatrészeit fémből speciális berendezéssel.

Az acélt először hasító- vagy keresztvágó vonalakon vezetik át. Ezután a kívánt szélességű tekercseket szállítják a hengersorra, hogy a szükséges profilok alkatrészeit készítsék el. A keresztvágó vonal után a lapokat speciális lézervágó gépekre küldik, ahol részekre vágják.

Itt, a hidegsajtoló műhelyben a volumetrikus alkatrészek öntése és a hajlított profilok gyártása történik. A munkadarabok precíz hajlítása CNC présfékeken történik.

A lézeres technológiák fémvágásra való alkalmazása csaknem harmadával csökkenti a hulladék mennyiségét. Minden manipulációt egy számítógép által vezérelt gép hajt végre, az ember csak „vigyázik” rá - irányítja a tevékenységét.

A koordináta lyukasztóprések nagy termelékenységükkel és a vágási, lyukasztási és alakítási műveletek pontosságával tűnnek ki. Használatuk biztosítja, hogy minden vágási művelet automatikusan, minimális kezelői beavatkozással történjen. Ez a technológia lehetővé teszi szinte bármilyen alkatrész előállítását fémlemezből - bármilyen konfigurációban és tetszőleges számú lyukkal.

A modern, nagy teljesítményű gépek akár tíz vagy több ütést is leadnak másodpercenként. A perforációs üzemmódban működő lyukasztógép géppuskalövésre emlékeztető hangot ad ki. A fémlemez adott program szerint bejárja a teljes utat.

Míg a fémmel foglalkozó műhelyekben a karosszéria alapanyagait, addig a famegmunkáló műhelyben belső részeket készítenek.

A belső válaszfalak rétegelt lemezből készülnek. A legfeljebb 2 cm vastag rétegelt lemezeket formátumvágó gépekkel egyszerűen és erőfeszítés nélkül vágják, majd az autón belüli válaszfalak összetett részeit egy feldolgozó központban készítik el.

Ezután műanyaggal bélelik az egyedülálló olasz „Barberan” vonalon, amelyet a Tveri kocsigyár külön megrendelésére gyártanak. Ezen a területen az előírt hőmérséklet és páratartalom mindig be van tartva, ahogy a technológia megköveteli.

A burkolólapok polivinil-klorid műanyagból öntését itt végzik - a Geiss modern berendezésén.

Az autóbelső és az ajtók alkatrészeinek rögzítésére szolgáló alumínium profilok megmunkálása modern Eima gépekkel történik.

És ez egy „festőgép” - itt a belső részletek egy speciális porfestő vonalon tartós és egyenletes színt kapnak.

Eközben egy másik műhelyben a kocsi alkatrészeit készítik elő: tengelyek, vázak, keréktárcsák...

... és maguk a forgóvázak, készen arra, hogy „átvegyék” a kocsit.

Az autók létrehozásának további szakaszai most az összeszereléshez kapcsolódnak.

Az emeletes autók összeszerelésének és hegesztési gyártásának megszervezéséhez a Tver Carriage Works helyiségeket bérelt a Tsentrosvarmash-tól, mivel az olyan nagy méretű alkatrészek összeszereléséhez, mint az emeletes autók oldalfala, megfelelő hely szükséges. Itt található a TVZ OJSC külön megrendelésére gyártott eredeti felszerelés.

Az előkészített alkatrészeket és a nyersdarabokat egyfajta „ágyra” helyezik. Fel van szerelve egy keret, a leendő oldalfal úgynevezett „csontváza”. Itt történik a rögzítés és az előhegesztés is. Ezután ez az egész szerkezet az ellenálláshegesztő vonalra esik.

A német Calvorde cég ultramodern nagy sebességű ponthegesztő berendezése lehetővé teszi a karosszéria oldalának összeszerelésének jelentős felgyorsítását. Műszak alatt a gép kezelő felügyelete mellett több ezer pontot alkalmaz. Az egész folyamatot teljes mértékben számítógép vezérli. Ezt követően kerül ki a sorból az emeletes karosszéria kész oldalfala.

Az összeszerelés következő szakasza a váz- és karosszériaműhelyben történik. Itt állítják össze az autó karosszériáját egyes alkatrészekből, mintha egy építőkészletből lenne.

A kocsi karosszériájának váza a már rászerelt alsókocsi berendezéssel a siklóban lévő technológiai kocsira kerül felhelyezésre. Először az oldalfalakat kell beépíteni, majd a végfalakat. Az oldalsó csatlakozásoknál egyesítik és elektromos ívhegesztéssel rögzítik.

A következő szakasz az autók közötti padló (más szóval a második emelet padlójának) felszerelése. Ezután erre a szerkezetre helyezik a tetőt két daru segítségével, és a karosszéria kocsi alakját veszi fel.

Az összeszerelt karosszéria termikus és mechanikai kiegyenesítésen, valamint szivárgási teszten esik át. Ezt követően pedig a Minőség-ellenőrzési Osztály ellenőrzésére benyújtja.

Ezután az autót festésre küldik. Ez egy összetett és szigorúan szabályozott folyamat. Először is, a falak felületét megtisztítják a portól és zsírtalanítják gőzsugaras berendezéssel, alapozzák, kiegyenlítik és csiszolják. Ezután a hőszigetelő anyagot alkalmazzák. Minden típusú bevonatot alaposan megszárítanak. És csak ezután kezdődik a színezési folyamat. Az egész folyamat speciális kamrákban zajlik.

A műhelyek és szakaszok között a kocsi a vasúti törvényekkel ellentétben „utazik” - oldalirányban, speciális eszközzel - határon át.

Az autógyártó üzemek olyan közlekedésmérnöki vállalkozások, amelyek személy- és teherkocsikat gyártanak a vasút igényeire.

A műszaki jellemzőknek megfelelően az autógyártó vállalkozásoknál gyártott autók osztályozása:

• a tengelyek számával (négy-, hat-, nyolctengelyes, többtengelyes);
• a karosszéria gyártásánál alkalmazott technológiának és az anyag típusának megfelelően (teljesen fém, könnyű ötvözetből készült testtel, fém vagy fa burkolattal);
• az alváz szerkezete szerint (nem kocsi vagy kocsi);
• teherbírás szerint;
• terhelés szerint 1 pályaméterenként;
• méretek szerint;
• a kocsi tára tömege szerint;
• axiális terhelés hatására.

Az autógyártó üzemek négytengelyes teljesen fém kocsikkal (rekesz, foglalt ülés, interregionális kocsik, luxusautók), éttermi kocsikkal, posta-, poggyász-, posta- és poggyászkocsikkal, valamint speciális célú autókkal egészítik ki az orosz kocsiflottát.

Az orosz kocsigyártó vállalatok által gyártott teherkocsikat fedett kocsik, síkkocsik, gondolakocsik, tartályok, izoterm kocsik, garatkocsik és speciális (például radioaktív hulladékok szállítására szolgáló) kocsik képviselik.

Emellett a kocsigyárak önjáró motoros villamosított elektromos vonatkocsikat, metrókocsikat és dízelvonatokat, villamoskocsikat, valamint személygépkocsikhoz és keréktárcsákhoz gyártanak.

Az autógyártó vállalkozások fő- és segédtermeléssel rendelkeznek. A fő műhelyek a következők:

• autó összeszerelés;
• öntvény;
• hidegen sajtolt;
• kovácsolás és préselés;
• targonca;
• keret-test;
• famegmunkálás;
• fejhallgató

A segédgyártási folyamatokat a következő műhelyekben végzik:

• hangszeres;
• kazánház;
• elektromos energia;
• motoros szállítás;
• festés;
• kísérleti;
• mechanikai javítás;
• kísérleti termékek.

A modern autógyártási technológiában széles körben alkalmazzák a különféle technológiai folyamatokat - mechanikai, elektrokémiai, termikus, akusztikai, elektromos, vegyi stb. Az új autókat gazdaságos anyagok, könnyű ötvözetek és hegesztett szerkezetek felhasználásával készítik. Új, progresszív kovácsolási és öntési módszereket vezetnek be a gyártásba. Az alkatrészek és összeszerelési egységek szabványosítása és egységesítése biztosítja azok felcserélhetőségét.

Az orosz hintóépítés története a 19. század közepén kezdődött. Az orosz vasút első kocsiszerkezeteit a Sormovsky, Putilovsky, Kolomensky, Brjanszk, Szentpétervár, Verkhne-Volzhsky, Mytishchi üzemekben hozták létre.